Produkty

SICA CLOSED

MIRKA® SICA CLOSED

Sica Closed to produkt całkowicie antystatyczny, który idealnie sprawdzi się przy szlifowaniu twardego drewna, płyt MDF oraz innych materiałów zawierających zanieczyszczenia mineralne.
Po szlifowaniu otrzymujemy powierzchnię o wysokim poziomie gładkości. Sira Closed zachowuje wszystkie swoje właściwości nawet podczas całego czasu pracy.

Specyfikacja techniczna

ZiarnoWęglik krzemu
KolorCzarny
PodłożeAntystatyczny papier typu F
WiązanieŻywica na żywicy
Zakres granulacjiP80 – P220
NasypZamknięty

Produkty

Szlifierka pneumatyczna na powietrze Mirka® ROS 650

szlifierka pneumatyczna na powietrze

Szlifierka elektryczna MIRKA® ROS 650

Oscylacyjna szlifierka pneumatyczna na powietrze – Mirka® ROS 650CV posiada centralne odsysanie pyłu. Skok oscylacji 5mm. Urządzenie wyposażone w nakładkę szlifierską o średnicy 150 mm. Możliwość szlifowania bezpyłowego po podłączeniu do systemu odsysania pyłu. Szlifierka ogólnego przeznaczenia dla wszystkich rodzajów powierzchni.

Specyfikacja techniczna

Moc209
Prędkość obrotowa (obr./min.)12000
Oscylacja5
Rozmiar nakładki szlifierskiej (mm)150
Waga (kg)0.85
Poziom hałasu, LpA (dB)78
Poziom wibracji (m/s2)2.48
System odpylaniaDostosowane do centralnego odsysania
Ciśnienie robocze6.2
Przekładka w zestawie (kod)8292605011
Zapotrzebowanie na powietrze (l/min)481

BP TECHEM Sp. z o.o.
02-856 Warszawa, ul. Ludwinowska 17
tel. (22) 48 96 500
e-mail: scierne@techem.com.pl

Polityka prywatności

Polityka cookies

Produkty

Mirka® ROS 625 – szlifierka oscylacyjna 150 mm

szlifierka oscylacyjna 150 mm - mirka ros 625

Szlifierka elektryczna MIRKA® ROS 625

Mirka® ROS 625CV ta pneumatyczna szlifierka oscylacyjna (150 mm) to świetny wybór do specjalnych zadań szlifierskich. Skok oscylacji 2,5 mm. Możliwość szlifowania bezpyłowego po podłączeniu do systemu odsysania pyłu. Szlifierka Mirka® ROS 625CV jest wyposażona w stopę 150 mm.

Specyfikacja techniczna

Moc209
Prędkość obrotowa (obr./min.)12000
Oscylacja2.5
Rozmiar nakładki szlifierskiej (mm)150
Waga (kg)0.85
Poziom hałasu, LpA (dB)79
Poziom wibracji (m/s2)2.14
System odpylaniaDostosowane do centralnego odsysania
Ciśnienie robocze6.2
Przekładka w zestawie (kod)8292602011
Zapotrzebowanie na powietrze (l/min)481

BP TECHEM Sp. z o.o.
02-856 Warszawa, ul. Ludwinowska 17
tel. (22) 48 96 500
e-mail: scierne@techem.com.pl

Polityka prywatności

Polityka cookies

Szlifowanie to proces wymagający dokładności i użycia materiałów najwyższej jakości. Wpływ na finalną jakość procesu szlifowania drewna i materiałów drewnopochodnych ma wiele czynników.

Dobór materiału ściernego

Użycie zbyt gruboziarnistego papieru może spowodować, że powierzchnia drewna będzie zbyt szorstka, co wiąże się z tendencją do zwiększonego chłonięcia wilgoci. Następstwem tego może być pęcznienie cewek (w przypadku drewna iglastego) lub podnoszenie się włókien (w przypadku drewna liściastego). Niewłaściwy może się również okazać papier zbyt drobnoziarnisty. Nie nada on powierzchni wystarczająco porowatej struktury, która pozwala na prawidłowe wniknięcie warstwy lakieru i zapewnienie jej odpowiedniej przyczepności. Materiał ścierny powinien być ostry.

Użycie tępego ścierniwa powoduje:

  • wydłużenie czasu pracy,
  • przeciążenie obrabiarki,
  • „przygładzanie” słojów drewna, które po zwilżeniu lakierem lub bejcą unosząsię ponownie.

Stosując różnicowane ziarnistości ścierniwa podczas szlifowania, zwiększa się wydajność i jakość pracy.

Jak zatem optymalnie dobrać rodzaj ziarna,
by zapewnić najbardziej efektywne szlifowanie?

We wszystkich materiałach ściernych najlepszy efekt może być osiągnięty wtedy, gdy ziarna są ostre i twarde. W większości przypadków dobrze jest, gdy ziarna nie są kruche. Ponieważ wszystkich tych parametrów nie da się osiągnąć jednocześnie, istotny jest ich optymalny dobór. Minerały wykorzystywane do produkcji dzisiejszych ziaren są otrzymywane syntetycznie. Powoduje to, że są twardsze i bardziej wytrzymałe od tradycyjnego nasypu. Podczas szlifowania drewna ziarna rzadko się ścierają. Problem tkwi głównie w zapychaniu się nasypu. Właściwa ilość nasypu na podłożu oraz odpowiednia grubość wiązania zapobiega zapychaniu. Tym samym właściwy dobór wiązania oraz nasypu na powierzchni szlifującej jest istotniejszy od jej twardości.
Twarde ziarna mogą być stosowane do drewna twardego, takiego jak dąb, a także płyt MDF, które mogą zawierać zanieczyszczenia o wysokiej twardości. Podczas fazy przeszlifowywania preferowane jest ziarno zapewniające gładką powierzchnię. Taki efekt dają ziarna z węglika krzemu, które spełniają zarówno warunek twardości, jak i dają gładką powierzchnię. Węglik krzemu wykorzystywany jest do szlifowania płyt wiórowych, twardych powierzchni, takich jak MDF, szlifowania międzyoperacyjnego czy wykańczającego przed nakładaniem lakieru. Jednakże w większości przypadków wykorzystywane są ziarna tlenku aluminium, ponieważ jest to ścierniwo ogólnego zastosowania – twarde i odpowiednio ostre. Warto również pamiętać, iż przy przechodzeniu ze szlifowania węglikiem krzemu do szlifowania tlenkiem aluminium, mogą występować niewielkie różnice w wybarwieniu powierzchni. Oba rodzaje ziaren oddziałują na powierzchnię inaczej ze względu na kształt rysy, jaki pozostawiają po sobie. Tlenek aluminium podczas szlifowania pozostawia rysę o kształcie V, natomiast węglik krzemu w trakcie obrabiania powierzchni pozostawia rysę o kształcie U.

Ze względu na końcowe efekty rozróżnia się szlifowania zgrubne – wstępne, wykańczające oraz międzyoperacyjne. Aby przeprowadzić prawidłowe szlifowanie, musimy wiedzieć, jakie narzędzie ścierne zastosować: ważny jest rodzaj nasypu, granulacja, rodzaj podłoża itp. Inne narzędzie ścierne zastosujemy do szlifowania drewna sosnowego, a inne do szlifowania drewna bukowego. Jednakże wybór materiału ściernego ma uzasadnienie nie tylko w gatunku drewna, ale również w postaci, do jakiej jest on przetwarzany, np. płyta klejona z drewna miękkiego, płyta klejona z MDF-u i płyty wiórowej czy lite drewno. Przykładowo: 

do szlifowania sosny zastosujemy produkt Avomax Plus lub Sica Open z nasypem tzw. otwartym. Ten sam pas zastosujemy do kalibracji płyty klejonej z dębu, ponieważ musimy się liczyć z zapychaniem taśmy naddatkiem kleju, jaki znajduje się na powierzchni. W praktyce często spotykamy się z obróbką gatunków liściastych litych, do obróbki których stosujemy Jepuflex Plus czy Ultimax z nasypem zamkniętym. Mamy również w ofercie produkt z nasypem półotwartym Unimax do szlifowania zarówno miękkiego, jak i twardego drewna.

Żywotność

Na żywotność pasów wpływa:

  • prędkość posuwu szlifowania,
  • prędkość skrawania agregatu,
  • ilość zbieranego urobku na poszczególnych granulacjach papieru,
  • rodzaj i konfiguracja maszyny i jej stan techniczny,
  • wilgotność obrabianej powierzchni,
  • sposób przechowywania materiału ściernego.

To tylko kilka podstawowych czynników, które bezpośrednio mają wpływ na to, czy pas ścierny zużywany jest prawidłowo i w pełni. Ideałem jest, jeśli w procesie szlifowania konfiguracja maszyny pozwala na zastosowanie każdej z granulacji, np. od P80 do P180. Jeśli nie mamy takiej możliwości, dopuszczalny jest przeskok o jedną granulację, np. P80, P120, P150. Warto również wspomnieć, iż coraz
to nowsze rozwiązania w budowie szlifierek wpływają na zoptymalizowanie całego procesu szlifowania. Szlifierki te przeznaczone są nie tylko do szlifowania pojedynczych elementów i małych serii, lecz również do pracy w trybie wielkoseryjnym.

Połączenia pasów

Połączenia pasów muszą spełniać wiele warunków. Przede wszystkim połączenie musi być tak samo mocne jak pas i takiej samej grubości jak materiał, z którego jest wykonany. Istotne jest również, by pas posiadał formę idealnego walca, co pozwoli mu pracować prawidłowo w szlifierce. Wyróżniamy kilka typów łączenia pasów. Połączenie typu A najczęściej
stosowane jest w pasach o podłożu papierowym. Polega ono na nałożeniu jednej części pasa na drugą, tak by nasyp posiadał jednolity rozkład na całej powierzchni. Grubość nasypu w całym obszarze pasa jest jednakowa.
Takie połączenie zapewni doskonale gładką szlifowaną powierzchnię. Połączenie typu B najczęściej stosowane jest w pasach o podłożu płóciennym. Polega ono na nałożeniu jednej części pasa na drugą, przy czym pozostawiony obszar od strony nasypu spełnia rolę kompensacji. Oznacza to, że w obrębie połączenia nie następuje szlifowanie, a płótno w tym miejscu może być grubsze. Połączenie typu T wykonywane jest przez przecięcie wzdłużne pasa bez nakładania końców na siebie, a mocowanie powierzchni wykonywane jest poprzez podklejenie taśmy od spodu. Połączenie typu TS – łączenie palcowe, czyli tzw. finger-joint, zwane również łączeniem wężykowym, powstaje przy użyciu specjalnego noża o kształcie S. Oba końce pasa są przycinane tym samym nożem, co gwarantuje idealne dopasowanie krawędzi przy łączeniu. Ten rodzaj łączenia obniża ryzyko „bicia” pasa lub zapobiega powstawaniu tzw. „zebry” na obrobionym materiale. Takie połączenie w porównaniu z klejeniem typu T obniża ryzyko zwijania się materiału wzdłuż klejenia. Połączenie wężykowe głównie stosuje się przy klejeniu pasów z płótna. Zdarza się jednak, że łączenie typu TS stosowane jest w przypadku pasów o podłożu papierowym, głównie w średnich i drobnych granulacjach.

Rola podłoża w procesie szlifowania

Podłoże papierów ściernych jest nie tylko nośnikiem nasypu, ale przenosi również moc maszyny na szlifowaną powierzchnię. Oznacza to, że większe rozmiary ziarna wymagają większej mocy maszyny i mocniejszego podłoża. Materiał podłoża z tkaniny lub poliestru jest mocniejszy i stabilniejszy od podłoża papierowego. Jednakże celowość użycia poliestru czy płótna jest uwarunkowana rodzajem szlifowania.

Prędkość szlifowania

Prędkość szlifowania dobieramy pod względem parametru mocy maszyny, ilości agregatów szlifujących i ilości urobku, jaki mamy do zebrania. Należy jednak pamiętać, że istotny jest również rodzaj i wielkość szlifowanego materiału. Szybkość szlifowania musi być dostosowana do typu obrabianego materiału, gdyż temperatura powstająca podczas tarcia obniża wydajność pracy. Oznacza to, że przy określonych prędkościach posuwu opory szlifowania i proces zapychania się pasa będą drastycznie wzrastać. Zalecane jest optymalizowanie prędkości i granulacji szlifowania. Im wyższa prędkość obróbki, tym mniej materiału powinno być do zebrania.